2009年某铸造厂引进西班牙洛拉门迪公司冷芯盒制芯中心，主要配套德国KW造型线生产，制芯中心生产率每小时可完成45个整芯，极大提高了制芯的效率和质量。制芯中心设备以年产10万台多缸机计算，可节省劳动力15-20人，每年可比以前节约成本45万元，经济效益非?？晒邸?br /> 　　1.制芯中心的发展概况
　　冷芯制芯采用三乙胺冷芯盒工艺，三乙胺冷芯盒自铸造学会举办的展览会上展出以来，因其很高的生产率颇具竞争性和实用性，而且在此基础上出现了制芯中心，型芯的尺寸精度进一步提高，受到了铸造业内人士的普遍关注，尤其是在汽车、拖拉机、内燃机等大批量生产行业得到了极其广泛的发展和应用。
　　随着现代制造业的发展，精益求精的生产模式是多数企业正在追求和努力实现的目标。其核心理念是，彻底杜绝无效劳动和浪费，持续改进和精益求精。铸造是制造业的根本，要有精确的铸件，没有高品质的型芯是无法达到的。制芯中心实现了高水平、高质量、高效率的制芯方式，为高品质的汽车发动机提供了可靠保障。我厂的制芯中心是2009年安装调试，从当年7月13日开始调试生产。
　　2.冷芯工艺过程控制要求
　　1）水分；2）原材料；3）温度；4）压力；5）时间。下面将分别对其论述。
　　水分是铸件的主要危害：型芯中水分的含量是导致铸件的气孔多少的关键。现铸造厂的制芯中心使用的压缩空气经过空气干燥塔过滤之后，降低了压缩空气中的水分。三乙胺是冷芯盒制芯必不可少的一种固化型芯的化学品。制芯中心生产初期使用的三乙胺用量是7～8秒钟的定量，经过一段时间的使用后，把胺的定量缩短到3～5秒之间。这样可以减少型芯的含水量并且降低了成本。
　　树脂的加入量也是与型芯的质量和水分有关的。树脂加入量多砂芯强度提高了，但是溃散性就差了。加入量少了型芯的强度就达不到。经过一段时间的调整，4L68系列型芯树脂用量是100公斤砂用09：09的树脂。485和490机体因为锁芯通道侧板面太薄用1：1的树脂量。锁芯机因为锁芯通道是平整的方柱形所以使用的混制砂也是1：1的，为的是锁住型芯不使型芯散开。
　　静化时间要根据气温、原砂温度、吹气压力和吹气温度调整。天气暖和静化和固化时间越短，天气越冷固化时间度越长。
　　制芯中心制作砂芯主要有射砂空洞，射砂不足，跑砂，强度低四种缺陷。射砂空洞是指射砂后，在射嘴处，砂芯表面有一个散砂形成的空洞。主要是射砂后，射嘴里的气体没有排除形成的，现在主要在无锡基裕4102机体砂芯上有这种情况发生。
　　射砂不足是指砂芯在模具型腔深处及缸颈处有气体不能排除，原砂受到阻力不能充实型腔，而形成疏松。现在主要4L68、4L88、4B28TC、485、490、4102机体有这种情况。经过多次试验射砂压力采用0.5-0.55公斤，这样射制的砂芯基本消除了疏松现象。
　　制芯中心由于吸尘装置由多台机器共用，三乙胺废气抽排不净，射嘴很容易堵死，造成砂型报废。我们将两台制芯机各开一扇门，将空气流通，经常人工将两台机器射嘴清通，提高了砂芯的成型率。
　　机器人浸涂经过机械甩涂之后，还存在涂料挂漏。以前浸涂，从机械手浸下去到整个砂芯在涂料池浸1秒钟后提起砂芯离开涂料池甩两次。现在浸涂后，改成甩四次。
　　砂芯浸涂后放到烘芯炉滚道上。进入烘芯炉时，风屏风机是向下吹的风。它是用来隔绝炉里的热气向外跑。但是砂芯上的涂料，因浸涂后几秒种就进炉了，涂料还没有均称吸收。经风机一吹就形成一条条的纹路。吹下来的涂料就会堆积在最下层的平面上，铸件出来就会有尺寸变化。现在关掉了烘芯炉进口处风屏，基本解决了纹路堆积现象。
　　烘芯炉由预热区130°C，主加热区200°C，降温区120°C组成的一条烘芯线。现在预热区烘干温度达不到烘芯要求，降温区温度降不下来，这样烘芯要求达不到。为了达到烘芯要求，现在只能靠循环风机来调节温度。预热区温度低于130°C关掉预热区循环风机。温度达130°C时，再打开风机。降温区因循环风机都是向一个方向吹，只能在降温区温度没到120°C 时就关掉加热开关，利用风机把前面的热量送过来，现在就这样来控制烘芯温度。
　　希望通过以后的不断完善，来达到完美的工艺流程，全自动高效的冷芯机，多功能的工装夹具，现代化的机器人应用技术，先进的浸涂机械手，高效低成本的生产。为生产薄壁、复杂、无毛刺和清洁铸件。为高品质汽车发动机缸体和缸盖等复杂铸件提供可靠保障。